« Creative manufacturing » : les enjeux du digital dans les processus de fabrication

A l’occasion des salon Global industrie à Paris et CCMT 2018 à Shanghai, le Symop présentera sur son stand le démonstrateur « Creative Manufacturing ».

Il s’agit d’une maquette numérique, permettant de visualiser dans un environnement de réalité virtuelle immersif 3D, des lignes de fabrication de composants aéronautiques intégrant des machines de production en fonctionnement et reproduisant dans leur intégralité les processus industriels de fabrication.

Ce démonstrateur est le résultat d’un travail de collaboration entre des fabricants de machines et d’équipements, et des acteurs du numérique. Il permet de sensibiliser par l’exemple, et d’accompagner les entreprises, plus particulièrement les PME, à faire le saut technologique vers les outils numériques, indispensables pour moderniser et adapter leur outil industriel aux demandes de l’Industrie du Futur.

Ce projet, « CREATIVE MANUFACTURING » initié par un collectif d’industriels autour du Symop, s’inscrit dans le cadre des Projets Pilotes de l’Alliance Industrie du Futur (A.I.F.)

Un consortium a été constitué autour des entreprises suivantes :

 

 

Le Symop, membre fondateur de l’A.I.F. a été chargé de coordonner la réalisation de cette initiative.

Ce « démonstrateur » servira de vitrine, lors de prochains salons en France et à l’International et/ou de support à l’occasion d’un évènement spécifique à organiser.

Description de la maquette

Cette maquette a été réalisée à partir des géométries 3D des équipements et machines, fournis par les partenaires.

Le principe de fonctionnement de cette maquette réside dans une simulation complète d’un processus de fabrication d’un composant aéronautique. Le scénario permet ainsi de visualiser une pièce de structure d’un avion (tronçon central) puis d’être transporté dans la ligne de fabrication.

Toutes les étapes de visites virtuelles se déroulent dans un environnement de réalité virtuelle immersif à partir de la plateforme 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes à l’aide d’un casque HTC Vive.

La navigation est réalisée à l’aide d’un pointeur laser, à partir d’un panneau descriptif du processus, qui permet de se situer dans la ligne.

Dans l’usine de production, on visualisera les machines de production et les équipements, en fonctionnement, reproduisant dans leur intégralité les processus industriels de fabrication. On réalise ainsi un « jumeau numérique » des lignes de production. Ces simulations se différencient d’une simple représentation graphique par le fait qu’elles intègrent des données numériques provenant de sources très diverses en illustrant l’ergonomie, le fonctionnement, le comportement mécanique des machines.

La continuité numérique

La continuité numérique est le moyen de disposer de l’ensemble des informations numériques pendant toute la durée du cycle de vie

Mieux collaborer tout au long de la chaîne industrielle implique, en premier lieu, de réduire les discontinuités numériques. Elles se situent particulièrement entre l’engineering (la définition du produit) et la production. On assiste souvent à une cassure dans la transmission des informations relatives aux produits et aux processus due à des logiciels et des formats de données différents. Cela induit des ressaisies d’informations sources de nombreuses incohérences et incompréhensions entre les métiers. Si, en production, il faut ajuster certains paramètres d’usinage directement sur la machine, l’information ne remonte pas automatiquement vers les programmeurs FAO : les experts métiers qui, à partir de la CAO, élaborent la stratégie d’usinage d’une pièce (choix des outils, définition de leurs trajectoires…) et le programme de la machine-outil. La connaissance issue de la fabrication n’est donc pas forcément capitalisée pour être réutilisée lors de projets ultérieurs et faciliter l’obtention d’une pièce bonne du premier coup.

C’est tout l’enjeu de la continuité numérique, qui désigne la capacité de gérer, d’analyser et de capitaliser sur l’ensemble des données numériques d’un produit ou d’un système tout au long de son cycle de vie. Tout le défi aussi, car il s’agit d’intégrer des données provenant de sources très diverses, et donc de formats fortement hétérogènes : fichiers de CAO en 3D, de FAO, plans, documentation technique, fichiers …

On pourra associer des applications de REALITE AUGMENTEE, mariage du réel et du virtuel, pour l’amélioration de l’efficacité des opérations de maintenance et d’exploitation.